腐蝕原因分析和進料優化設計根據現場使用情況和檢測分析，設備產生腐蝕的主要原因是加98％硫酸方式不正確。檸檬酸鈣酸解過程是放熱反應．同時濃硫酸稀釋時要放出大量的熱。溫度與反應速度成正比，反應速度很快，所以要控制料溫和升溫溫度。在料液表面加入濃硫酸，濃硫酸不能及時被稀釋，料液上部出現溫度較高和硫酸含量較大的現象，溫度和含量不容易控制。同時濃硫酸與水反應劇烈，大量液體飛濺到設備的筒壁和攪拌軸上，此時的液體中硫酸含量比較高(質量分數18％～4O％)．在此條件下，設備腐蝕速度明顯加快通過對檸檬酸酸解高溫高壓反應釜重新設計，設備材質重新選材，并改變濃硫酸的進料方式，以解決因局部硫酸含量過高所引起的設備腐蝕問題。
根據表1檢測的數據，為避免檸檬酸酸解高溫高壓反應釜被腐蝕，在加入濃硫酸時，要及時稀釋濃硫酸的含量，并使檸檬酸鈣酸解過程勻速進行，減少高含量硫酸與設備接觸的機率
1)對檸檬酸酸解高溫高壓反應釜系統重新設計(圖2)，加大高溫高壓反應釜的容積和提高控制水平。根據檸檬酸目前的產能，系統設計3臺100m的高溫高壓反應釜，設備型號4)4．5mx9．5m，平均有效壁厚l5．20mm。在此釜內，濃硫酸與物料可以混合并反應，釜中硫酸質量分數降到3％～5％。在泵的出口安裝pH檢測儀，通過控制系統控制，符合工藝要求的物料去下一工序的壓濾閥．不符合工藝要求的物料通過回流閥返回高溫高溫高壓反應釜圜。
根據表1檢測的數據，為避免檸檬酸酸解高溫高壓反應釜被腐蝕，在加入濃硫酸時，要及時稀釋濃硫酸的含量，并使檸檬酸鈣酸解過程勻速進行，減少高含量硫酸與設備接觸的機率
1)對檸檬酸酸解高溫高壓反應釜系統重新設計(圖2)，加大高溫高壓反應釜的容積和提高控制水平。根據檸檬酸目前的產能，系統設計3臺100m的高溫高壓反應釜，設備型號4)4．5mx9．5m，平均有效壁厚l5．20mm。在此釜內，濃硫酸與物料可以混合并反應，釜中硫酸質量分數降到3％～5％。在泵的出口安裝pH檢測儀，通過控制系統控制，符合工藝要求的物料去下一工序的壓濾閥．不符合工藝要求的物料通過回流閥返回高溫高溫高壓反應釜圜。
